نگهداری و تعمیر چرا ؟
تولید محصول و یا ارائه خدمات با کیفیتی مطلوب، تحویل در زمان مقرر و کاهش هزینه، ایده ال سازمانها است و این امر در صورتی تحقق می یابد که ماشین آلات و تجهیزات همواره آماده سرویس و بهره براری باشند.. اهمیت اساسی واحد “مدیریت نگهداری و تعمیرات” در هر سازمان و یا موسسه صنعتی در همین نکته نهفته است.
به دلیل بروز جنگ تحمیلی، تحریمهای اقتصادی و مشکلات ارزی، این نسبت در کشور ما به مراتب بالاتر و بیشتر می باشد. دلیل بارز این امر را می توان استهلاک شدید دستگاهها، پائین بودن کیفیت نت و رشد روز افزون استفاده از قطعات یدکی نام برد. با عنایت به اینکه زیانهای ناشی از کاربری تجهیزات معیوب بر فاکتورهای زیست محیطی نیز در این راستا نادیده انگاشته شده که هزینه آن بسیار سرسام آوراست. از سوی دیگر در کشورهای پیشرفته و توسعه یافته جهان، از مدتها پیش در رابطه با مدرنیزه نمودن سیستمهای نت اقدامات بنیادی و ریشه ای صورت گرفته و بر اساس آن شرکتهای بزرگی تشکیل گردیده و در رابطه با نت، سیستمهای سخت افزاری و نرم افزاری جامعی را به بازار عرضه داشته و باعث شده اند تا شرکتها و کارخانجات بزرگ صنعتی و سازمانهای خدماتی سالانه میلیاردها دلار در هزینه های مربوط به نت ماشین آلات و تجهیزات صر فه جویی بعمل آورند. اما در کشور ایران تا کنون در رابطه با این مقوله مهم و حیاتی توجه شایانی صورت نگرفته و تقریبا” اکثریت روال سنتی نت را در رابطه با ماشین الات خود اعمال مینمایند.
امروزه افزایش قیمت ارزی تجهیزات به دلیل شرایط اقتصادی موجود و مشکل تامین قطعات یدکی و تجهیزات باعث شده تا سازمانها به نگهداری با قابلیت اطمینان بالا گرایش پیدا کنند. از طرفی سازمانها خواهان افزایش سودآوری از طریق بالا بردن راندمان به کمک اجرای تعمیرات علمی و برونسپاری خدمات تعمیرات اساسی تجهیزات هستند.
نگهداری و تعمیرات تجهیزات صنعتی با قابلیت اطمینان بالا در کاهش هزینه و زمان در یک سازمان نقش به سزایی دارد. بر اساس گزارشهای جهانی هزینه تعمیرات در صنعت نفت در کشورهای دنیا 2 تا 5/2 درصد میزان سرمایهگذاری است و طبق بررسیهای انجام شده، هزینه تعمیرات در صنعت نفت ایران حدود 2 تا 4 برابر این میزان در دنیا است و تنها در صنعت پتروشیمی حدود یک میلیارد دلار تخمین زده شده است.
تاریخچه تکامل استراتژیهای نت
نسل اول روشهای تعمیراتی تحت عنوان تعمیرات بعد از خرابی یا تعمیرات اضطراری (Emergency Maintenance-EM) شناخته می شود. اقدامات تعمیراتی در این روش، همواره بعد از بروز خرابی به اجرا در می آید به طوری که تعمیرات، به منظور ادامه بهره برداری از ماشین، جنبه اضطراری و اجباری به خود می گیرد. بعد از شناخت رابطه ی منطقی بین خرابی و زمان کارکرد ماشین، نسل دوم روش های تعمیراتی تحت عنوان تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance-PM) مورد توجه صاحبان صنایع قرار گرفت. اما علیه این روش نیز اعتراضات جدیدی از اوایل دهه ۱۹۸۰میلادی شروع شد. صنایع در پی یافتن روشی بودند که ضمن کاهش هزینه های تعمیرات و تعداد توقفات برنامه ریزی شده در روش پیشگیرانه، احتمال بروز توقفات پیش بینی نشده را به صفر نزدیک کنند. این نگرش منجر به ورود نسل سوم روشهای تعمیراتی تحت عنوان نت پیشگویانه (Predictive Maintenance-PdM) گردید. در این روش با کنترل وضعیت ماشین آلات، علائم بروز خرابی در سیستم را شناسایی کرده و راه حل های مناسب برای رفع آن را ارائه می دهند
. بزرگترین نقطه ضعف نت پیشگویانه، عدم توجه به ریشه و علت خرابی ماشین آلات بود. همین بی توجهی باعث می شد که خرابی در آینده ای دور یا نزدیک، مجدداً بروز کرده و تکرار شود. بررسی ریشه ای عیوب RFCA موجب پیدایش نسل چهارم فرهنگهای تعمیراتی تحت عنوان نت پیش فعالانه (Proactive Maintenance-PaM) گردید. این روش را میتوان طرح اصلاح یافته نت پیشگویانه دانست، با این تفاوت که تا زمان پیدا کردن ریشه اصلی بروز خرابی و رفع آن، فرآیند تعمیرات ناقص تلقی می شود.
آمار و ارقام در دنیای نت
آمار و ارقام استاندارد جهانی بهترین، گویاترین، دقیق ترین و شفاف ترین نقشه راه میباشند.
نتايج كمي پياده سازي سيستم تعالي نت :
- هزينه ساليانه نگهداري كمتر از 2% هزينه جايگزيني تجهيزات
- بهينه سازي عمليات نت :% پيشگيرانه
- 65% پيشگويانه
- 10% اصلاحي
- 20% بهبود در اثربخشي كلي تجهيزات (OEE)
- 10% كاهش در سطح موجودي مواد و قطعات يدكي
- 15%كاهش در هزينه هاي نگهداري در طول دوره زندگي تجهيز
- 10% افزايش در بهره وري دارايي ها